ಶೀತಲ ಶೇಖರಣಾ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ನಿಧಾನ ಅಥವಾ ಇಳಿಕೆ ಇಲ್ಲದಿರುವ ಅಂಶಗಳು

1, ಶೈತ್ಯೀಕರಣದ ಬಾಷ್ಪೀಕರಣ ಮೇಲ್ಮೈ ಹಿಮವು ತುಂಬಾ ದಪ್ಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚು ಧೂಳು ಸಂಗ್ರಹವಾಗುತ್ತದೆ, ಶಾಖ ವರ್ಗಾವಣೆ ಪರಿಣಾಮ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ
ಪದರವು ತುಂಬಾ ದಪ್ಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚು ಧೂಳಿನಿಂದ ಕೂಡಿರುತ್ತದೆ. ಶೈತ್ಯೀಕರಣದ ಕೋಲ್ಡ್ ಸ್ಟೋರೇಜ್ ಬಾಷ್ಪೀಕರಣ ಯಂತ್ರದ ಮೇಲ್ಮೈ ತಾಪಮಾನವು 0 ℃ ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರುವುದರಿಂದ ಮತ್ತು ಗೋದಾಮಿನ ಸಾಪೇಕ್ಷ ಹೆಚ್ಚಿನ ಆರ್ದ್ರತೆಯಿಂದಾಗಿ, ಗಾಳಿಯಲ್ಲಿನ ತೇವಾಂಶವು ಬಾಷ್ಪೀಕರಣ ಯಂತ್ರದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಮಂಜುಗಡ್ಡೆಯ ಮೇಲೆ ಸುಲಭವಾಗಿ ಹಿಮಪಾತವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಬಾಷ್ಪೀಕರಣ ಯಂತ್ರದ ಶಾಖ ವರ್ಗಾವಣೆ ಪರಿಣಾಮದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಬಾಷ್ಪೀಕರಣ ಯಂತ್ರದ ಮೇಲ್ಮೈ ಹಿಮ ಪದರವು ತುಂಬಾ ದಪ್ಪವಾಗುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು, ಅದನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಡಿಫ್ರಾಸ್ಟ್ ಮಾಡುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.

ಇಲ್ಲಿ ಎರಡು ಸರಳ ಡಿಫ್ರಾಸ್ಟಿಂಗ್ ವಿಧಾನಗಳು: ① ಹಿಮವನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸುವುದು. ಅಂದರೆ, ಸಂಕೋಚಕ ಚಾಲನೆಯನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸಿ, ಗೋದಾಮಿನ ಬಾಗಿಲು ತೆರೆಯಿರಿ, ಇದರಿಂದ ಗೋದಾಮಿನ ಉಷ್ಣತೆಯು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಹಿಮ ಪದರವು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ಕರಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ನಂತರ ಸಂಕೋಚಕವನ್ನು ಮರುಪ್ರಾರಂಭಿಸಿ. ② ಹಿಮ. ಗೋದಾಮಿನಿಂದ ಸರಕುಗಳನ್ನು ಸ್ಥಳಾಂತರಿಸಿದ ನಂತರ, ನೇರವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ಟ್ಯಾಪ್ ನೀರಿನಿಂದ ಬಾಷ್ಪೀಕರಣ ಕೊಳವೆಯ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಫ್ಲಶ್ ಮಾಡಿ, ಇದರಿಂದ ಹಿಮ ಪದರವು ಕರಗುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಉದುರಿಹೋಗುತ್ತದೆ. ದಪ್ಪ ಹಿಮದ ಜೊತೆಗೆ ಬಾಷ್ಪೀಕರಣಕಾರಕದ ಕಳಪೆ ಶಾಖ ವರ್ಗಾವಣೆ ಪರಿಣಾಮಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ದೀರ್ಘಕಾಲದವರೆಗೆ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸದೆ ಮತ್ತು ಧೂಳಿನ ಶೇಖರಣೆಯಿಂದಾಗಿ ಬಾಷ್ಪೀಕರಣಕಾರಕ ಮೇಲ್ಮೈ ತುಂಬಾ ದಪ್ಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಅದರ ಶಾಖ ವರ್ಗಾವಣೆ ದಕ್ಷತೆಯು ಸಹ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ.
2, ಕಳಪೆ ಉಷ್ಣ ನಿರೋಧನ ಅಥವಾ ಸೀಲಿಂಗ್ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯಿಂದಾಗಿ ಶೈತ್ಯೀಕರಣ ಕೋಲ್ಡ್ ಸ್ಟೋರೇಜ್, ಇದರಿಂದಾಗಿ ದೊಡ್ಡ ಶೀತ ನಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ.
ಕಳಪೆ ಉಷ್ಣ ನಿರೋಧನ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಗೆ ಪೈಪ್‌ಲೈನ್ ಕಾರಣ, ಗೋದಾಮಿನ ನಿರೋಧನ ಗೋಡೆಯ ನಿರೋಧನ ಪದರದ ದಪ್ಪವು ಸಾಕಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಉಷ್ಣ ನಿರೋಧನ ಮತ್ತು ಉಷ್ಣ ನಿರೋಧನ ಪರಿಣಾಮವು ಕಳಪೆಯಾಗಿದೆ, ಇದನ್ನು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ನಿರೋಧನ ಪದರದ ದಪ್ಪವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ ಅಥವಾ ನಿರೋಧನ ವಸ್ತುವಿನ ನಿರ್ಮಾಣವು ಕಳಪೆ ಗುಣಮಟ್ಟದ್ದಾಗಿದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ನಿರ್ಮಾಣ ಮತ್ತು ಬಳಕೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ನಿರೋಧನ ವಸ್ತುವಿನ ನಿರೋಧನ ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶ ಪ್ರತಿರೋಧವು ಹಾನಿಗೊಳಗಾಗಬಹುದು, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ನಿರೋಧನ ಪದರದ ತೇವಾಂಶ, ವಿರೂಪ ಅಥವಾ ಕೋಶಕಗಳು, ಅದರ ಉಷ್ಣ ನಿರೋಧನ ಮತ್ತು ಶಾಖ ಸಂರಕ್ಷಣಾ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ಕಡಿಮೆಯಾಗಬಹುದು, ಗೋದಾಮಿನ ಶೀತ ನಷ್ಟ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಶೈತ್ಯೀಕರಣದ ಶೀತ ಸಂಗ್ರಹ ಗ್ರಂಥಾಲಯದ ತಾಪಮಾನ ಕುಸಿತವು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ನಿಧಾನಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.

ಶೀತ ನಷ್ಟಕ್ಕೆ ಮತ್ತೊಂದು ಪ್ರಮುಖ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಗೋದಾಮಿನ ಕಳಪೆ ಸೀಲಿಂಗ್ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ, ಗಾಳಿಯಿಂದ ಗೋದಾಮಿನೊಳಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಬಿಸಿ ಗಾಳಿ ಸೋರಿಕೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಗೋದಾಮಿನ ಬಾಗಿಲಿನ ಸೀಲಿಂಗ್ ಸ್ಟ್ರಿಪ್ ಅಥವಾ ಕೋಲ್ಡ್ ಸ್ಟೋರೇಜ್ ಥರ್ಮಲ್ ಇನ್ಸುಲೇಷನ್ ವಾಲ್ ಸೀಲ್ ಇಬ್ಬನಿ ವಿದ್ಯಮಾನದಲ್ಲಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಂಡರೆ, ಸೀಲ್ ಬಿಗಿಯಾಗಿಲ್ಲ ಎಂದು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಗೋದಾಮಿನ ಬಾಗಿಲನ್ನು ಆಗಾಗ್ಗೆ ತೆರೆಯುವುದು ಮತ್ತು ಮುಚ್ಚುವುದು ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚು ಜನರು ಒಟ್ಟಿಗೆ ಗೋದಾಮಿನೊಳಗೆ ಪ್ರವೇಶಿಸುವುದರಿಂದ ಗೋದಾಮಿನ ಶೀತ ನಷ್ಟ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಗೋದಾಮಿನೊಳಗೆ ಬಹಳಷ್ಟು ಬಿಸಿ ಗಾಳಿಯನ್ನು ತಡೆಯಲು ಬಾಗಿಲು ತೆರೆಯುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಬೇಕು. ಸಹಜವಾಗಿ, ದಾಸ್ತಾನು ಆಗಾಗ್ಗೆ ಅಥವಾ ಸ್ಟಾಕ್‌ಗೆ ಗೋದಾಮು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಶಾಖದ ಹೊರೆ ನಾಟಕೀಯವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ನಿಗದಿತ ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ತಣ್ಣಗಾಗಲು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಮಯ ಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.
3, ಥ್ರೊಟಲ್ ಕವಾಟವು ಸರಿಯಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲ್ಪಡದಿರುವುದು ಅಥವಾ ಮುಚ್ಚಿಹೋಗಿರುವುದು, ಶೀತಕದ ಹರಿವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ
ಥ್ರೊಟಲ್ ಕವಾಟವನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸದಿದ್ದರೆ ಅಥವಾ ನಿರ್ಬಂಧಿಸದಿದ್ದರೆ, ಅದು ಬಾಷ್ಪೀಕರಣ ಯಂತ್ರಕ್ಕೆ ಶೀತಕದ ಹರಿವಿನ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಥ್ರೊಟಲ್ ಕವಾಟವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿ ತೆರೆದಿದ್ದರೆ, ಶೀತಕದ ಹರಿವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ, ಆವಿಯಾಗುವ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಆವಿಯಾಗುವ ತಾಪಮಾನವೂ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಗೋದಾಮಿನ ತಾಪಮಾನವು ಅವನತಿಯ ದರವನ್ನು ನಿಧಾನಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ; ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಥ್ರೊಟಲ್ ಕವಾಟವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿ ತೆರೆದಿದ್ದರೆ ಅಥವಾ ಮುಚ್ಚಿಹೋಗಿದ್ದರೆ, ಶೀತಕದ ಹರಿವು ಸಹ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಶೈತ್ಯೀಕರಣ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವೂ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಗೋದಾಮಿನ ತಾಪಮಾನವು ಅದೇ ರೀತಿಯ ಕುಸಿತದ ದರವನ್ನು ನಿಧಾನಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.

ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಆವಿಯಾಗುವಿಕೆಯ ಒತ್ತಡ, ಆವಿಯಾಗುವಿಕೆಯ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಹೀರುವ ಪೈಪ್ ಹಿಮವನ್ನು ಗಮನಿಸಿ ಥ್ರೊಟಲ್ ಶೀತಕದ ಹರಿವು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ. ಥ್ರೊಟಲ್ ಅಡಚಣೆಯು ಶೀತಕದ ಹರಿವಿನ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶವಾಗಿದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಥ್ರೊಟಲ್ ಅಡಚಣೆಯು ಐಸ್ ಪ್ಲಗ್ ಮತ್ತು ಕೊಳಕು ಪ್ಲಗ್‌ಗೆ ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವಾಗಿದೆ.

ಡ್ರೈಯರ್ ಚೆನ್ನಾಗಿ ಒಣಗಿಸದ ಕಾರಣ ಐಸ್ ಅಡಚಣೆ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ, ಶೀತಕವು ನೀರನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ, ಥ್ರೊಟಲ್ ಕವಾಟದ ಮೂಲಕ ಹರಿಯುತ್ತದೆ, ತಾಪಮಾನವು 0 ℃ ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಗೆ ಇಳಿಯುತ್ತದೆ, ಶೀತಕದಲ್ಲಿನ ತೇವಾಂಶವು ಮಂಜುಗಡ್ಡೆಯೊಳಗೆ ಪ್ರವೇಶಿಸಿ ಥ್ರೊಟಲ್ ರಂಧ್ರವನ್ನು ನಿರ್ಬಂಧಿಸುತ್ತದೆ; ಥ್ರೊಟಲ್ ಕವಾಟದ ಒಳಹರಿವಿನ ಫಿಲ್ಟರ್ ಜಾಲವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಕೊಳಕು ಸಂಗ್ರಹವಾಗುವುದರಿಂದ ಕೊಳಕು ಅಡಚಣೆ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ, ಶೀತಕದ ಹರಿವು ಸರಾಗವಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ, ಅಡಚಣೆಯ ರಚನೆಯಾಗುತ್ತದೆ.
4, ಶೈತ್ಯೀಕರಣ ಸಂಕೋಚಕ ದಕ್ಷತೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ, ಶೈತ್ಯೀಕರಣ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ಗೋದಾಮಿನ ಹೊರೆ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ.
ದೀರ್ಘಾವಧಿಯ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯಿಂದಾಗಿ ಶೈತ್ಯೀಕರಣ ಸಂಕೋಚಕ, ಸಿಲಿಂಡರ್ ಲೈನರ್ ಮತ್ತು ಪಿಸ್ಟನ್ ರಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಇತರ ಘಟಕಗಳು ತೀವ್ರವಾದ ಸವೆತ ಮತ್ತು ಕಣ್ಣೀರಿನಿಂದಾಗಿ, ಹೆಚ್ಚಿದ ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್‌ನೊಂದಿಗೆ, ಸೀಲಿಂಗ್ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯು ಅದಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಶೈತ್ಯೀಕರಣ ಸಂಕೋಚಕ ಅನಿಲ ಪ್ರಸರಣ ಗುಣಾಂಕವೂ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಶೈತ್ಯೀಕರಣ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ಗೋದಾಮಿನ ಉಷ್ಣ ಹೊರೆಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಾದಾಗ, ಅದು ಗೋದಾಮಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ನಿಧಾನ ಕುಸಿತಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

ಸಂಕೋಚಕದ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ಒತ್ತಡದ ಮೂಲಕ ಸಂಕೋಚಕವನ್ನು ಗಮನಿಸಬಹುದು, ಇದು ಸಂಕೋಚಕದ ಶೈತ್ಯೀಕರಣ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಸ್ಥೂಲವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ. ಸಂಕೋಚಕ ಶೈತ್ಯೀಕರಣ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ಕುಸಿದರೆ, ಸಂಕೋಚಕ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಲೈನರ್ ಮತ್ತು ಪಿಸ್ಟನ್ ರಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವುದು ಸಾಮಾನ್ಯ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ, ಬದಲಿ ಇನ್ನೂ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗದಿದ್ದರೆ, ಅದು ಇತರ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಯಂತ್ರದ ಕೂಲಂಕುಷ ಪರೀಕ್ಷೆ, ದೋಷನಿವಾರಣೆ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಸಹ ಕೆಡವಬೇಕು.
5, ಹೆಚ್ಚಿನ ಗಾಳಿ ಅಥವಾ ಶೈತ್ಯೀಕರಣ ಎಣ್ಣೆಯ ಉಪಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಬಾಷ್ಪೀಕರಣಕಾರಕ, ಶಾಖ ವರ್ಗಾವಣೆ ಪರಿಣಾಮ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ
ಹೆಚ್ಚು ಹೆಪ್ಪುಗಟ್ಟಿದ ಎಣ್ಣೆಯ ಒಳ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಬಾಷ್ಪೀಕರಣ ಶಾಖ ವರ್ಗಾವಣೆ ಟ್ಯೂಬ್ ಅನ್ನು ಜೋಡಿಸಿದ ನಂತರ, ಅದರ ಶಾಖ ವರ್ಗಾವಣೆ ಗುಣಾಂಕ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಅದೇ ರೀತಿ, ಶಾಖ ವರ್ಗಾವಣೆ ಟ್ಯೂಬ್‌ನಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಗಾಳಿಯಿದ್ದರೆ, ಬಾಷ್ಪೀಕರಣ ಶಾಖ ವರ್ಗಾವಣೆ ಪ್ರದೇಶವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಶಾಖ ವರ್ಗಾವಣೆ ದಕ್ಷತೆಯು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಶೇಖರಣಾ ಕೋಣೆಯ ಉಷ್ಣತೆಯು ಕುಸಿತದ ದರವನ್ನು ನಿಧಾನಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ದೈನಂದಿನ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಣೆಯಲ್ಲಿ, ಬಾಷ್ಪೀಕರಣದ ಶಾಖ ವರ್ಗಾವಣೆ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು, ಬಾಷ್ಪೀಕರಣ ಶಾಖ ವರ್ಗಾವಣೆ ಟ್ಯೂಬ್ ಮೇಲ್ಮೈ ಎಣ್ಣೆಯನ್ನು ಸಕಾಲಿಕವಾಗಿ ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಮತ್ತು ಬಾಷ್ಪೀಕರಣದಲ್ಲಿ ಗಾಳಿಯನ್ನು ಹೊರಹಾಕಲು ಗಮನ ನೀಡಬೇಕು.

6, ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಲ್ಲಿ ಶೀತಕದ ಪ್ರಮಾಣವು ಸಾಕಷ್ಟಿಲ್ಲ, ಸಾಕಷ್ಟು ಶೈತ್ಯೀಕರಣ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವಿಲ್ಲ.
ಶೀತಕದ ಪರಿಚಲನೆ ಸಾಕಷ್ಟಿಲ್ಲದಿರುವುದು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಎರಡು ಕಾರಣಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ, ಒಂದು ಶೀತಕದ ಚಾರ್ಜ್ ಸಾಕಷ್ಟಿಲ್ಲ, ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಪೂರ್ಣ ಪ್ರಮಾಣದ ಶೀತಕದ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಮಾತ್ರ ಸರಿದೂಗಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಇನ್ನೊಂದು ಕಾರಣವೆಂದರೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಶೀತಕದ ಸೋರಿಕೆ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಈ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ನೀವು ಮೊದಲು ಸೋರಿಕೆ ಬಿಂದುವನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಬೇಕು, ಪೈಪ್‌ಲೈನ್, ಕವಾಟ ಸಂಪರ್ಕಗಳ ಪರಿಶೀಲನೆಯ ಮೇಲೆ ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸಬೇಕು, ಸೋರಿಕೆ ಸ್ಥಳದ ದುರಸ್ತಿಯನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಬೇಕು ಮತ್ತು ನಂತರ ಪೂರ್ಣ ಪ್ರಮಾಣದ ಶೀತಕದ ಚಾರ್ಜ್ ಅನ್ನು ಮಾಡಬೇಕು.